Главная страница
qrcode

Ответы на билеты по ОСД. 1. Минеральные вяжущие вещ-ва, применяемые в строит-ве. Их классификация по отношению к воздействию воды


Название1. Минеральные вяжущие вещ-ва, применяемые в строит-ве. Их классификация по отношению к воздействию воды
АнкорОтветы на билеты по ОСД.doc
Дата17.01.2018
Размер183 Kb.
Формат файлаdoc
Имя файлаОтветы на билеты по ОСД.doc
ТипДокументы
#24517
страница1 из 3
Каталог
  1   2   3

1.Минеральные вяжущие вещ-ва, применяемые в строит-ве. Их классификация по отношению к воздействию воды. Строительные неорганические вяжущие вещества в зависимости от состава, основных свойств и области применения делятся на три основные группы: воздушные, гидравлические и кислотостойкие.

Воздушные вяжущие вещества характеризуются тем, что, будучи смешаны с водой, способны твердеть, т. е. переходить в камневидное состояние, долго сохранять и повышать свою прочность только на воздухе. Представителями воздушных вяжущих веществ являются гипсовые и магнезиальные, а также воздушная известь.

Гидравлические вяжущие вещества после затворения их водой способны твердеть, а после предварительного твердения на воздухе продолжать сохранять и наращивать свою прочность в воде. В группу гидравлических вяжущих входят портландцемент и его разновидности,, пуццолановые и шлаковые вяжущие, глиноземистый цемент и расширяющиеся цементы, гидравлическая известь и романцемент. Их используют как в надземных, так и в подземных и подводных конструкциях.

Различают также вяжущие вещества автоклавного твердения, эффективно твердеющие только при автоклавной обработке под давлением насыщенного пара в 8—16 атм и более при температуре 170— 200° С и выше. В группу вяжущих веществ автоклавного твердения входят: известково-кремнеземистые, состоящие из извести и кварцевого песка, маршалита и других кремнеземистых материалов; известково-нефелиновые, состоящие из извести и нефелинового шлама; песчаные портландцемента, которые хотя и могут твердеть в других условиях, но дают значительно более высокий прирост прочности при автоклавном режиме твердения.

К группе кислотоупорных вяжущих веществ относится кислотоупорный кварцевый креынефтористый цемент, представляющий собой тонкоизмельченную смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяемый водным раствором силикатов натрия или калия. Эти вяжущие после затвердения на воздухе могут продолжительное время сопротивляться агрессивному воздействию минеральных и других кислот.
2.Строительный гипс. Сырьё для получения. Основные свойства. Области применения. Гипс получают из осадочной горной породы — гипсового камня. Обжигают при температуре 12О...16О°С. В зависимости от оборудования гипс перемалывают до обжига или после. Гипс, затворенный водой, схватывается довольно быстро. Его изготавливают: А — быстротвердеющим, Б — нормально-твердеющим с началом схватывания соответственно 2, 6, 20 мин и концом схватывания 15, 30 мин, В — медленнотвердеющим. Применяют в растворах для оштукатуривания печей. В глиняном или известковом растворах гипс схватывается несколько быстрее.
3.Строительная известь. Сырьё для её получения. Производство извести. Виды извести, её св-ва, основные области применения. Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100...1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести-кипелки, в виде кусков разного размера (комовой извести). Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин, среднегасящуюся — не более 25 мин и медленногасящуюся (более 25 мин). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50 см от земли. В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в пушенку (тонкий порошок), которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.
4. Цементы. Портландцемент. Сырьё для производства цемента, его марки, образцы для определения марки цемента, из чего их делают. Цементы — гидравлические вяжущие вещества большой прочности. Изготавливают их из природных материалов — мергелей или искусственной смеси известняка и глины. Сырье обжигают во вращающихся печах до полного спекания, получая так называемый клинкер, который с добавками 2...5% необожженного гипсового камня и до 15% гидравлических добавок перемалывают в порошок. Изготавливают цементы с прочностью на сжатие до 600 кгс/см2. Бывают портландцемента и портландцементы с минеральными добавками, шлакопортландцементы, а также быстротвердеющие портландцемента и шлакопортландцементы. Все цементы быстро схватываются по сравнению с известью и глиной. Начало схватывания цемента после затворения его водой — не ранее 45 мин, конец схватывания — не позднее 12 ч. Поэтому цементные растворы готовят в количестве, которое употребляют за 45 мин с момента их затворения водой. Цементы добавляют в глиняные и известковые растворы для придания им прочности. Хранят в плотно завязанных полиэтиленовых мешках в сухих местах. Цементные растворы используют для устройства фундаментов и кладки труб выше крыши.

Марка цемента определяется пределом прочности при сжатии и изгибе образцов размером 40*40*160мм, изготовленных и выдержанных в стандартных условиях. По прочности различают следующие марки портландцемента: 300, 400, 500, 550,600. Цифра обозначает предел почности при сжатии, кгс/см2 (или соответственно 30, 40, 50, 55, 60 МПа).
5.Что такое строит-ые растворы. Классификация растворов в зависимости от вида вяжущих, используемых для приготовления. Для приготовления раствора часто используют несколько вяжущих веществ. Если для приготовления раствора применяют только одно вяжущее, то раствор называют простым, если несколько — сложным. Заполнителями служат песок, мелкий шлак, опилки и др. Чаще всего используют песок. Строительные растворы применяют для производства каменных, штукатурных и печных работ. В зависимости от использованного вяжущего в индивидуальном строительстве применяют следующие растворы.

Глиняный раствор в основном применяют для кладки печей, очагов и труб ниже крыши, хотя его с успехом можно использовать и для кладки надземной части подсобных построек и малоэтажных зданий, если во время эксплуатации они находятся в сухих условиях и относительная влажность в помещениях не превышает 60%. Для увеличения прочности в глиняный раствор можно добавить немного цемента. Известковые растворы пластичны, удобоукладываемы, хорошо прилипают к поверхности, имеют небольшую усадку, долговечны, но медленно твердеют. Используют их для кладки надземной части зданий, не подвергнутой действию больших нагрузок и влаги, а также в строительстве времянок и при производстве разных отделочных работ.

Цементные растворы в основном используют для кладки фундаментов и других конструкций, находящихся ниже уровня грунтовых вод, для оштукатуривания наружных стен, цоколей, карнизов и других элементов, подверженных систематическому воздействию влаги, а также помещений, относительная влажность воздуха которых во время эксплуатации превышает 60%. Цементные растворы дороже глиняных и известковых, они не так пластичны и менее удобоукладываемы.
6.Марки р-ов. На каких образцах определяют марку р-ра, условия приготовления и хранения до испытания. Прочность раствора характеризуется его маркой. Марку раствора определяют исходя из прочности на сжатие стандартных кубов с длиной ребра 70,7 мм (площадь сжатия 50 мм2) после 28-дневного твердения в нормальном тепловлажностном режиме. Для строительных растворов определены следующие марки: 4, 10, 25, 75, 100, 150, 200 и 300, которым соответствует прочность на сжатие 4(0,4), 10(1), 25(2,5), 75(7,5), 100(10), 150(15), 200(20), 300(30) кгс/см2 (МПа). Прочность раствора на растяжение примерно в 5... 10 раз меньше, чем на сжатие. В растворах марок 4 и 10 в качестве вяжущего обычно используют известь.

В качестве вяжущих для приготовления растворов используют все виды цементов, известь, гипсовые вяжущие и др.
7.Подвижность растворной смеси, как её определяют. Подвижностью растворной смеси называют ее способность легко растекаться по поверхности камня тонким слоем и заполнять все неровности основания. Степень подвижности растворной смеси определяют с помощью стандартного конуса массой 300 г с углом вершины 30° и высотой 15 см. Конус погружают в растворную смесь вершиной: чем больше глубина его погружения, тем большей подвижностью обладает растворная смесь. За показатель подвижности принимают глубину погружения конуса (в 6м).
8. Тяжёлый бетон. Основные св-ва бетонов и их классификация. Бетон — искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердения правильно подобранной и тщательно уплотненной смеси, состоящей из вяжущего, воды, заполнителей и, при необходимости, специальных добавок.

Прочность на осевое сжатие (кубиковая прочность). Это свойство в большинстве случаев является основной характеристикой бетона. За марку бетона принимают предел прочности при сжатии куба-эталона, МПаХ10, размером 15X15X15 см (с округлением в ближайшую сторону до значений марок). Испытание проводится по стандартной методике в возрасте 28 суток. Проектная марка может устанавливаться в другом возрасте, о чем должно быть указано в нормативных документах или в проекте.

По структуре:

1) Бетоны плотной структуры, у которых пространство между зернами заполнителя (крупного и мелкого или только мелкого) занято полностью затвердевшим вяжущим

2) Крупнопористые (беспесчаные) бетоны, у которых пространство между зернами крупного заполнителя не полностью занято мелким заполнителем и затвердевшим вяжущим

3) Поризованные бетоны, у которых пространство между зернами крупного (или крупного и мелкого) заполнителя занято затвердевшим вяжущим, поризованным пено- или газообразователями при наличии в смеси пустот более 6% Ячеистые бетоны — бетоны без крупного заполнителя с искусственно созданными порами, межпоровые перегородки которых состоят из затвердевшей смеси вяжущего с тонкодисперсным кремнеземистым компонентом

По объемной массе:

1) Особотяжелые с объемной массой более 2500 кг/м3 2) Тяжелые с объемной массой более 2200 и до 2500 кг/м3 включительно 3) Облегченные с объемной массой более 1800 и до 2200 кг/м3 включительно 4) Легкие с объемной массой более 500 и до 1800 кг/м3 включительно 5) Особолегкие с объемной массой до 500 кг/м3

По виду вяжущих:

1) Цементные 2) Силикатные (на известковом вяжущем) 3) На гипсовом вяжущем 4) На смешанных вяжущих (известковоцементные, известково-шлаковые, цементно-известково-шлаковые и т. д.) 5) На специальных вяжущих (органические или неорганические)

По виду заполнителей:

1) На плотных заполнителях 2) На пористых заполнителях 3) На заполнителях, удовлетворяющих специальным требованиям (биологической защиты от излучений, жаростойкости и т. п.)

По зерновому составу заполнителей:

1) Крупнозернистые бетоны с крупным и мелким заполнителем 2) Мелкозернистые бетоны только с мелким заполнителем крупностью менее 10 мм

По условиям твердения:

1) Естественного твердения 2) Подвергнутые тепловой обработке при атмосферном давлении 3) Подвергнутые автоклавной обработке
9.Состав бетона. Материалы, применяемые для приготовления бетонной смеси. Готовая бетонная смесь, она же товарный бетон - подвижный состав из четырёх основных компонентов, замешиваемых в определенной пропорции: цемент, щебень, песок, вода. Аналогичная смесь, но без использования щебня, называется цементным раствором либо пескобетоном, правда в пескобетоне применяется песок более крупной фракции (модуль крупности). Весовое соотношение компонентов для приготовления бетонной смеси примерно таково: Цемент -1 часть, Щебень 4 части, Песок - 2 части, Вода - 1/2 части.

Цемент и вода - главные компоненты бетона. Собственно на них возложена основная функция - связать все компоненты в единую монолитную структуру. Соблюдение правильной пропорции этих двух компонентов (водоцементное отношение) - главнейшая задача в производстве бетона. Для того, чтобы уменьшить деформации, в состав вводят заполнители:

Крупные заполнители: щебень

Мелкие заполнители: песок

Роль этих заполнителей - создать структурный каркас, который воспринимает усадочные напряжения, и в результате - готовый бетон даёт меньшую усадку. Также увеличивается прочность и модуль упругости бетона (снижение деформаций конструкции под нагрузкой), уменьшает ползучесть (когда бетон необратимо деформируется при длительных нагрузках). Заполнители существенно удешевляют бетон. Ведь цемент стоит значительно дороже чем щебень и песок.
10.Св-ва бетонной смеси. При изготовлении железобетонных изделий и бетонировании монолитных конструкций самым важным свойством бетонной смеси является удобоукладываемость (или удобоформуемость), т.е. способность заполнять форму при данном способе уплотнения, сохраняя свою однородность.

Для оценки удобоукладываемости используют три показателя:

подвижность бетонной смеси (П), являющуюся характеристикой структурной прочности смеси;

жесткость (Ж), являющуюся показателем динамической вязкости бетонной смеси;

связность, характеризуемую водоотделением бетонной смеси после ее отстаивания.

Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой осадкой (см) конуса (ОК), отформованного из бетонной смеси, подлежащей испытанию. Подвижность бетонной смеси вычисляют как среднее двух определений, выполненных из одной пробы смеси. Если осадка конуса равна нулю, то удобоукладываемость бетонной смеси характеризуется жесткостью.

Жесткость бетонной смеси характеризуется временем (с) вибрирования, необходимым для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости.

Связность бетонной смеси обуславливает однородность строения и свойств бетона. Очень важно сохранить однородность бетонной смеси при перевозке, укладке в форму и уплотнении. При уплотнении подвижных бетонных смесей происходит сближение составляющих ее зерен, при этом часть воды отжимается вверх. Уменьшение количества воды затворения при применении пластифицирующих добавок и повышение водоудерживающей способности бетонной смеси путем правильного подбора зернового состава заполнителей являются главными мерами борьбы с расслоением подвижных бетонных смесей.
11.Марки и классы бетона. Что они обозначают и как определяются. Каждая бетонная смесь имеет свой класс или марку по различным параметрам: прочности, морозоустойчивости, водонепроницаемости и другим параметрам, которые имеют решающее значение при проектировании бетонных конструкций.

Проектная марка бетона по прочности на сжатие – есть сопротивление осевому сжатию. Проектная марка бетона по прочности на осевое растяжение – сопротивление осевому растяжению. Марка по этим двум параметрам назначается в случаях необходимости деления бетона именно по этим критериям. Проектная марка бетона по морозостойкости – число циклов попеременного замораживания и отмораживания, испытанные в стандартных условиях. Испытания эти проводятся для бетона, который будет подвергаться воздействию низких температур. Проектная марка бетона по водонепроницаемости – есть одностороннее гидростатическое давление, при котором бетон не должен пропускать воду. Чаще всего оценка марки бетона по водонепроницаемости назначается вместе с оценкой марки бетона по плотности.

Исследования бетона на марку по прочности на сжатие осуществляют для монолитных конструкций в возрасте от 28 суток, а для сборных конструкций – в течение срока, установленного стандартном или другими техническими условиями. Обычно при определении марки прочности бетона используют серийные образцы в количестве не менее трех. В целом, предел прочности при растяжении увеличивается при увеличении прочности при сжатии, однако это увеличение снижается, если это высокопрочные материалы. Поэтому оптимальная прочность бетона при сжатии составляет 1/10-1/17 прочности при растяжении.

Свойство прочности бетона зависит от качества цемента и используемых в бетоне заполнителей, от того, насколько точно подобрано их количество, и от того, насколько точно необходимое количество добавляемых в смесь веществ.

Не менее важным техническим свойством бетона является его однородности. Для оценки этой характеристики бетона также используется понятие марки, которая назначается в результате испытаний в определенных условиях. В данном случае исследуются разные образцы бетона, которые в одинаковых условиях за одно и то же время могут твердеть не одинаково быстро. На свойство однородности бетона также влияет качество применяемых заполнителей и цемента, а также, в каких условиях была произведена смесь.

Класс бетона определяет ту характеристику, которая должна характеризовать нормальную стандартную прочность бетона, с учетом которой должна производиться бетонная смесь. Класс бетона представляет собой числовое значение, характеризующее свойства бетона и имеющая гарантированную обеспеченность в 95%, то есть свойство, устанавливаемое классом бетона, может реализовываться только в 95 случаях их 100.
12.Какие требования предъявляются к воде для изготовления бетона. В воде, применяемой для затворения бетонных смесей, не должно содержаться много таких вредных примесей, как кислоты, сульфаты, жиры, растительные масла, сахар и другие органические вещества. Наличие в воде таких примесей устанавливается химическим анализом.

Наиболее пригодна для затворения водопроводная питьевая вода. Запрещается применять в этих целях воды болотные, торфяниковые и фабричные, загрязненные промышленными отходами.

Не допускается высокое содержание в воде солей (более 5000 мг/л), т. к. соли понижают прочность бетона, вызывают коррозию арматуры в железобетоне и образуют выцветы на бетонной поверхности. Пригодность воды для затворения бетона проверяют сравнительными испытаниями механической прочности бетонных образцов. Вода считается пригодной, если приготовленные на ней образцы бетона после 28 дней твердения во влажной среде имеют прочность не меньшую, чем образцы на чистой питьевой воде.
13.Какие заполнители используют для приготовления бетона и какова их роль в бетоне. О Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и, следовательно, позволяют резко сократить расход цемента или других вяжущих, являющихся наиболее дорогой и дефицитной составной частью бетона. Заполнитель создает в бетоне жесткий скелет, воспринимает усадочные напряжения и уменьшает усадку обычного бетона примерно в 10 раз по сравнению с усадкой цементного камня. Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя увеличивает прочность и модуль упругости бетона (т. е. уменьшает деформации конструкций под нагрузкой), уменьшает ползучесть (т. е. пластические необратимые деформации бетона при длительном действии нагрузки). Легкие пористые заполнители уменьшают плотность бетона и его теплопроводность, делают возможным применение такого бетона в ограждающих конструкциях, для теплоизоляции. Специальные особо тяжелые и гидратные заполнители делают бетон надежной защитой от проникающей радиации (на атомных электростанциях и т. п.).

Этот неполный перечень определяет назначение заполнителей, которые являются очень важной составной частью бетонов, влияют на их свойства и технико-экономическую эффективность.
14.Что такое железобетон. Благодаря каким факторам стало возможно его создание. Железобетон представляет собой строительный материал котором выгодно сочетается совместная работа бетона и стали крайне отличающихся своими механическими свойствами. Бетон, как и всякий каменный материал, хорошо сопротивляется сжимающим нагрузкам, но он хрупок и слабо противодействует растягивающим напряжениям. Прочность бетона при растяжении примерно в 10... 15 раз меньше прочности при сжатии В результате этого бетон невыгодно использовать для изготовления конструкций, в которых возникают растягивающие напряжения. Сталь же, обладая очень высоким пределом прочности при растяжении, способна воспринимать растягивающие напряжения, возникающие в железобетонном элементе.

Для строительства элементов, подверженных изгибу, целесообразно применять железобетон. При работе таких элементов возникают напряжения двух видов: растягивающие и сжимающие. При этом сталь воспринимает первые напряжения, а бетон — вторые и железобетонный элемент в целом успешно противостоит изгибающим нагрузкам. Таким образом сочетается работа бетона и стали в одном материале — железобетоне.

Возможность совместной работы в железобетоне двух резко различных по своим свойствам материалов определяется следующими важнейшими факторами: прочным сцеплением бетона со стальной арматурой, вследствие этого при возникновении напряжения в железобетонной конструкции оба материала работают совместно; почти одинаковым коэффициентом температурного расширения стали и бетона, чем обеспечивается полная монолитность железобетона; бетон не только не оказывает разрушающего влияния на заключенную в нем сталь, но и предохраняет ее от коррозии.
15.Сборный и монолитный железобетон, чем они отличаются по условиям изготовления и твердения. Создание железобетона стало революционным переворотом в строительстве. Железобетон применяется в строительтве в виде сборных и монолитных конструкции. Сборные конструкции изготавливаются на заводах железобетонных конструкции в многократно используемых металлических формах, затем доставляются на строительную площадку, где из них возводят здания и сооружения. Конструкции из монолитного бетона изготавливаются непосредственно на месте, где в качетве форм используется различного вида опалубки. Начиная с 50-х годов, в нашей стране высокими темпами развивалась промышленность сборного железобетона, объём же применения монолитного железобетона неуклонно снижался (за исключением гидротехнического строительства).
16.Железобетон с предварительным натяжением арматуры. В зависимости от способа армирования и состояния арматуры различают железобетонные изделия с обычным армированием и предварительно напряженные. Армирование бетона стальными стержнями, сетками или каркасами не предохраняет изделия, работающие на изгиб, от образования трещин в растянутой зоне бетона, так как последний обладает незначительной растяжимостью (1...2мм на 1 м), тогда как сталь выдерживает | без разрушения в 5...6 раз большие растягивающие напряжения, чем бетон. Появление трещин отрицательно влияет на работу железобетонного элемента: увеличиваются прогибы, в трещины проникают влага и газы, отчего создается опасность коррозии стальной арматуры.

Предварительное напряжение арматуры не только предупреждает появление трещин в растянутом бетоне, но и позволяет снизить массу железобетонных конструкций, увеличить их жесткость, повысить долговечность и сократить расход арматуры. Поэтому дальнейшее развитие троительной техники направлено на значительное увеличение выпуска тонкостенных предварительно напряженных железобетонных конструкций.
17.Силикатный кирпич и камни, марки кирпича. Силикатные кирпичи состоят из смеси песка (около 90%) , извести (около 10%) , а также добавок. В результате специальной (автоклавной) обработки известь и песок вступают в химическую реакцию с образованием композитного материала. Силикатные кирпичи применяются для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для облицовки. Силикатный кирпич не используется для стен в условиях повышенной влажности, поскольку хорошо впитывает влагу, а также для кладок, подвергающихся воздействию высоких температур, так как при высокой температуре происходит разложение гидрат-ных составляющих кирпича. Силикатный кирпич характеризуется высокими механической прочностью и теплопроводностьювыше, чем керамический). По прочности силикатные изделия изготавливают следующих марок: 75, 100, 125, 150, 250, 300. В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на пористые со средней плотностью до 1500 кг/м3 и плотные - свыше 1500 кг/м3. Как и керамический кирпич, силикатные изготавливают лицевыми и рядовыми. Лицевые изделия выпускаются гладкими, как неокрашенными (имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены), так и окрашенными в массе или с имеющими поверхностную окраску лицевых граней.
18.Что служит сырьём для изготовления силикатного кирпича, требования к сырью. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92...95% чистого кварцевого песка, 5...8% воздушной извести и примерно 7% воды.
19.Основные технологические пределы при производстве силикатного кирпича. Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси. При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3...5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15...0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т.е. в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.
20.С какой целью применяют автоклавную обработку при производстве силикатного кирпича. Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению Са(ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20
21.Марки силикатного кирпича, по каким показателям оценивают марки кирпича. Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8... 16%, теплопроводностью 0,70...0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.
22.Где нельзя и не рекомендуется применять силикатный кирпич. Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.
23.Марки силикатного кирпича по морозостойкости. Как их определяют. Морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ 379 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре -15°С и оттаивания в воде при температуре 15-20°С, а лицевого -25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют. Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 2 0% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества. Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая, в свою очередь, определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом. Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция, цементирующих зерна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси) . После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образцов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной - 1,26 и их смеси - 1, 65.
24.Чем отличаются силикатные камни от кирпича. По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25...35% ниже, чем керамического.
25.Что такое газобетон, из каких компонентов и как его изготавливают. Газобетон в течение последних лет получил наибольшее распространение при устройстве стен индивидуальных домов. Газобетон изготовляют из цемента, извести, кварцевого песка, воды и небольшого количества специальной добавки для вспучивания массы (обычно алюминиевый порошок).
26.В чем преимущества газобетона перед плотным силикатным кирпичом. Роль газобетона в современных условиях. Газобетон имеет хорошие теплотехнические и конструктивные свойства.

В индивидуальном строительстве применяют газобетонные блоки. Длина блоков — 600 мм, высота — 300 или 200 мм, толщина — 200, 250 и 300 мм. Следует отметить, что в наших климатических условиях наружная стена из блоков толщиной 300 мм полностью обеспечивает нормальный температурный режим в помещениях. Газобетонные стены толщиной 200 мм широко используют при строительстве дач, садовых домиков, подсобных помещений, внутренних несущих стен и т.д.

Относительно небольшая плотность и малая теплопроводность газобетона объясняются тем, что он является ячеистым материалом, поры которого заполнены воздухом. Следует отметить, что не все поры являются замкнутыми, а только часть из них, остальные — взаимно связаны, и по ним вода, пар и влажный воздух легко попадают в газобетонные стены. Поэтому газобетон нельзя использовать в помещениях, где относительная влажность воздуха превышает 75%; если влажность выше 60%, то изнутри помещений следует устраивать пароизоляцию. Если в стены заложен сухой газобетон и во время эксплуатации обеспечен нормальный влажностный режим, то газобетон представляет собой очень хороший и ценный строительный материал. Он легко обрабатывается: его можно пилить обыкновенной пилой (только надо регулярно разводить ее зубья), обрабатывать топором, долбить, сверлить, можно забивать в него гвозди. Газобетон обладает хорошим сцеплением с другими материалами: раствором для кладки, штукатуркой, лаками, красками, клеями и др. В последнее время при возведении газобетонных стен предпринимается попытка вместо раствора использовать клей. В этом случае размеры блоков должны быть очень точными, а блоки должны иметь правильную форму.
27.Пенобетон. Из каких компонентов его изготавливают. Чем отличается пенобетон от газобетонного. Роль пенобетона в современных условиях. Технология приготовления пенобетона достаточно проста. В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. После перемешивания компонентов смесь готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д. Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки в формы, пола, кровли, а также для монолитного строительства. В отличие от ячеистого газобетона, при получении пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология. Кроме простоты производства, пенобетон обладает и множеством других положительных качеств. Например, в процессе его приготовления легко удается придать этому материалу требуемую плотность путем изменения подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 200 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1200-1500 кг/м3.
28.Керамический кирпич и камни. Марки кирпича по прочности, размеры кирпича и камней. Основным компонентом для производства кирпича и камней являются легкоплавкие глины (глины со степенью огнеупорности ниже 1350 С). В соответствии с ГОСТ 530-95 керамический кирпич и камни изготавливаются следующих размеров, мм: 250*120*65 – одинарный или условный кирпич; 250*120*88 – утолщённый или модульный кирпич; 250*120*138 – керамический камень. Модульный кирпич и керамический камни выпускаются пустотными. К этим материалам предъявляются требования по прочности, средней плотности, теплопроводности, морозостойкости и некоторым другим показателям. По пределу прочности при сжатии с учетом прочности при изгибе (кгс/см2) кирпич подразделяется на следующие марки: 300, 250,200,175,150,125,100,75. По морозостойкости кирпич имеет 4 марки: 50, 35, 25, 15.
29.Сырьевые материалы, используемые при производстве керамического кирпича. Кроме глины при производстве кирпича применяют отощающие, выгорающие, пластифицирующие и некоторые другие добавки.
30.Способы формирования керамического кирпича, основные технологические пределы. Формирование кирпича осуществляют способом пластического формирования и способом полусухого прессования. При пластическом способе формирования глина вначале дробится, затем подается в глиносмеситель, в котором перемешивается с добавками и водой. Влажность формовочной массы при этом способе формирования находится в пределах 20-25%. Формирование осуществляется на ленточных прессах с последующей разрезкой бруса на отдельные кирпичи. Полученный сырец подвергается сушке до влажности около 5%, после чего высушенный сырец укладывается на вагонетки и обжигается в специальбных печах при температуре 950-1050. Обжиг – завершающий и самый ответсвенный этап в производстве керамических изделий. Процесс охлаждения также весьма ответсвенен, так как в случае разкой смены температуры могут образоваться трещины. При полусухом способе формирования глина вначале дробится в вальцах и подсушивается в сушильных барабанах до влажности 5-8%. Высушенная глина измельчается в дезинтеграторах и подаётся в смеситель, где увлажняется до 10-12%. Формирование сырца производится на специальных прессах с усилием прессования 30-50 МПа. Обжиг сырца при этом способе формирования производится при более высокой температуре 1000-1100 С.
31.Глины, как сырьё для производства керамического кирпича, их происхождение, классификация по отношению к действию высоких температур. Глины образовались в результате выветривания изверженных по-левошпатных горных пород. Процесс выветривания горной породы состоит из механического разрушения и химического разложения. Механическое разрушение происходит в результате воздействия переменной температуры, воды и ветра, химическое разложение — в результате воздействия различных реагентов, например воды и углекислоты на полевой шпат, когда образуется минерал каолинит А12О3 • 2 БЮг • 2 НгО

Наиболее чистые глины, состоящие преимущественно из каолинита, называют каолинами. Обычные глины отличаются от каолинов химическим и минералогическим составом, так как помимо каолинита они содержат кварц, слюду, полевые шпаты, кальцит, магнезит и др.

Сырье для- производства керамических изделий

По отношению к высоким температурам различают ' глины трех групп: огнеупорные, тугоплавкие и легкоплавкие.

"Огнеупорные глины обладают высокой огнеупорностью — не ниже 1580° С. Это чистые каолинитовые глины, содержащие мало механических примесей, в той или иной степени понижающих огнеупорность. Они обладают большой дисперсностью и очень высокой пластичностью. Глины, имеющие после обжига белый цвет, называются фарфоровыми, их применяют для производства фаянса и фарфора.

„Тугоплавкие глины имеют огнеупорность от 1350 до 1580° С. Они содержат небольшое количество примесей кварца, полевого шпата, слюды, карбонатов кальция и магния; применяют их главным образом для производства облицовочного кирпича, плиток для полов, канализационных труб и т. д.

л Легкоплавкие глины имеют огнеупорность ниже 1350° С. Эти глины наиболее разнообразны по составу: они имеют примеси песка, известняка, окислов железа, слюды, органических веществ и т.д. Их применяют для производства кирпича, блоков, черепицы и аналогичных изделий
33.Теплоизоляционные материалы. Их основные характерные свойства. Строительные материалы для тепловой изоляции ограждающих конструкций зданий, промышленного и энергетического оборудования и трубопроводов называют теплоизоляционными. Такие материалы имеют низкую теплопроводность [не более 0,18 Вт/(м-°С)] и небольшую плотность (не выше 600 кг/м3). Применение теплоизоляционных материалов является одним из важнейших направлений технического прогресса в строительстве. При этом появляется возможность резко снизить массу конструкций и затраты на сооружение зданий, рационально использовать энергетические ресурсы. Теплоизоляционные материалы позволяют создать легкие стеновые панели, конструкции легких покрытий. Это дает возможность повысить степень индустриализации строительных работ. Важной характеристикой теплоизоляционных материалов является теплопроводность, по величине которой их делят на три класса: малотеплопроводные — класс А [меньше 0,058 Вт/(м-°С)]; средиетеплопроводные — класс Б [0,058...0,116 Вт/(м-°С)]; повышенной теплопроводности— класс В [не более 0,18 Вт/(м<°С)].

По виду исходного сырья теплоизоляционные материалы могут быть: неорганические (минеральные и стеклянная вата, ячеистые бетоны, материалы на основе асбеста, керамические и др.) и органические (древесноволокнистые и древесностружечные плиты, камышит, торфяные плиты, материалы из пластмасс и др.). Изготовляют также комбинированные материалы, состоящие из неорганического и органического сырья (фибролит, арболит, минеральные волокна с органическим "связующим).
34.Минеральная вата. Основные св-ва, сырьё для её изготовления, области применения, используемые при производстве стеновых материалов. Все изготовленные из неорганических материалов . Основной материал нагревают, расплавляют и

различными способами перерабатывают в тонкие волокна, из которых изготавливают и продают изделия в виде матов, плит, рулонов. Эти изделия применяют для тепловой, шумовой и звуковой защиты. Они эластичны, устойчивы к воздействию влажности и насекомых и имеют очень низкую теплопроводность. Во многих случаях до обеспечения изоляции помещений необходимо выполнять их парозащиту. Изделия из минеральной ваты негорючи, как правило, они плохо воспламеняются. Минеральные волокна перерабатывают в маты и плиты путем высокого наполнения вяжущими материалами, например фенольной смолой. При некоторых методах их обработки выделяется и попадает в окружающий воздух значительное количество мелкодисперсной пыли, что весьма отрицательно воздействует на дыхательные органы и требует применения респираторов. Поэтому все внутренние поверхности помещений, содержащие такие материалы, необходимо закрывать фольгой, бумагой либо гипсокартонными листами. Учитывая, что не представляется возможным назвать оптимальную концентрацию пыли в помещении при теплоизоляционных работах, целесообразно при покрытии поверхностей использовать териалы с повышенным пылезащитным слоем. Следует избегать применения во внутренних помещениях матов и плит на основе волокон из минеральной ваты.
35.Керамзитовый гравий. Из чего и как его изготавливают. Области применения керамзитового гравия. Гравий керамзитовый используется для устройства тепло- и звукоизоляционных засыпок строительных конструкций в качестве наполнителя для легких бетонов. Керамзитовый гравий - искусственный пористый материал ячеистого строения с преимущественным содержанием закрытых пор, полученных в результате вспучивания глинистых пород при ускоренном обжиге. Внешний вид: округлые и цилиндрические гранулы коричневого или красно-коричневого цвета. Плотность (насыпная): плотность керамзитового гравия определяется взвешиванием материала, помещенного в некоторую тару, и делением получившейся величины на объем емкости. Именно поэтому плотность и называется насыпной.
36.Перлит. Сырьё для его получения. Основные области применения. Перлит представляет собой кремнеземистую горную породу вулканического происхождения. При обжиге (700... 1200 С) перлит вспучивается, значительно увеличиваясь в объеме. Как вермикулит, так и перлит обжигают в шахтных или вращающихся печах. Оба эти материала имеют малую среднюю плотность и низкий коэффициент теплопроводности. Вспученные перлит и вермикулит применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций, трубопроводов (скорлупами), котлов, технологического оборудования и т.д.
37.Кровельные и гидроизоляционные материалы, их классификация по внешнему виду. Кровельные и гидроизоляционные материалы применяются для защиты зданий и сооружений от воздействия атмосферной влаги или грунтовых вод. Они бывают штучные, листовые, рулонные и мастичные.

Еще 4500-5000 лет назад природный битум, смолы использовались в качестве вяжущих и гидроизоляционных материалов при строительстве египетских и вавилонских сооружений. Правда, в последние годы серьезными конкурентами битумосодержащих материалов являются синтетические смолы - полимеры и материалы на их основе.

По размеру и внешнему виду кровельные материалы можно разделить на следующие группы:

листовые кровельные материалы, (асбестоцементные листы, профилированные и плоские металлические листы, металлочерепица, ондулин и др.);

мягкие кровельные материалы, в ним относятся рулонные (пергамин, рубероид и их современные модификации) и пленочные (резиновые и полимерные мембраны);

штучные материалы (черепица, природный шифер, "мягкая" черепица и т.п.);

мастики (битумные и полимерные мастики).
38.Кровельная черепица. Сырьё для изготовления, способы изготовления. Керамическая черепица является относительно недорогой, с хорошими декоративными качествами, но кровля из нее имеет значительную массу (до 65 кг/м2).

Черепицу изготовляют из глины с добавками или без них. В строительной практике широко применяют черепицу четырех типов: штампованную, пазовую, плоскую ленточную и коньковую. В зависимости от назначения черепицу делят на: рядовую — для покрытия скатов кровли; коньковую — для покрытия коньков и ребер; разжелобочную — для покрытия разжелобков; концевую («половинки» и «косяки») — для замыкания рядов и черепицу специального назначения.

Технология изготовления черепиц в основном не отличается от технологии изготовления кирпича, но ввиду малой толщины черепицы глину перед формованием тщательно обрабатывают до получения однородной пластичной массы. Формуют черепицу на ленточных или револьверных прессах, после чего подают в сушило. Сушить черепицу нужно осторожно во избежание коробления, появления трещин и других деформаций. Обжигают черепицу до полного спекания черепка при температуре 950... 1000°С. Кровельная черепица должна быть хорошо обожженной, равномерно окрашенной, иметь ровную и гладкую поверхность (без трещин), быть достаточно прочной (разрушающая нагрузка на излом не менее 7 Н), водонепроницаемой и морозостойкой (не ниже F25).

Хранят черепицу в деревянной таре, в закрытых помещениях, по сортам.
39. Асбестоцементные кровельные материалы. Сырьевые материалы, используемые при их изготовлении. Асбестоцементные кровельные материалы — искусственные каменные материалы, изготовляемые на формовочной машине, из смеси асбеста, портландцемента и воды.

После, затвердевания асбестоцементные изделия отличаются высокой прочностью благодаря асбестовым волокнам, которые являются армирующим материалом. Объемная масса асбестоцемента 1,5-—2,1 г/см3, предел прочности при изгибе не менее 100—250 кГ/см2. Асбестоцементные кровельные материалы обладают легкостью, долговечностью, огнестойкостью,: водонепроницаемостью, стойкостью к щелочам.

Асбестоцементные изделия не должны иметь сквозных или поверхностных трещин, отколов, пробоин, вмятин, раковин и посторонних включений. Все кромки изделий должны быть хорошо обрезаны и не должны расслаиваться. Асбестоцементные изделия поставляют с комплектующими деталями и металлическими креплениями.
40.Листовая сталь, как кровельный материал. Достоинства и недостатки кровли из листовой стали. Основным материалом для металлических кровель является обычная или оцинкованная кровельная листовая сталь. Листовую кровельную сталь выпускают по сортаменту (табл. 1.), установленному ГОСТ 8075—56. Ее изготовляют из мягкой углеродистой стали путем горячей прокатки, п также с дополнительной пробивкой на молотах, и поставляют в отожженном состоянии. Для покрытия крыш используют кровельную сталь толщиной 0,45; 0,5 и 0,55 мм. Сталь толщиной 0,63 и 0,7 мм применяют для покрытия карнизных свесов, надстенных желобов, разжелобков и деталей водосточных труб. Недостатком кровельной листовой стали является ее подверженность коррозии
41.Рубероид и пергамин. Чем они отличаются. Из чего и как изготавливают эти материалы. Рубероид - рулонный материал, изготовленный из картона, пропитанного с обеих сторон тугоплавкими нефтяными битумами с посыпкой (мелкоизмельченный тальк или другой минеральной порошок, может использоваться также крупнозернистая различных цветов или слюдяная посыпка). В зависимости от назначения рубероид подразделяют на кровельный (для устройства верхнего слоя кровельного ковра) и подкладочный (для устройства нижних слоев и гидроизоляции строительных конструкций).

Пергамин - рулонный кровельный материал на основе картона, пропитанного нефтяными битумами. В отличие от рубероида он не имеет покровного слоя битума и посыпки. Пергамин применяют в качестве подкладочного материала под рубероид при укладке на горячих мастиках, а также для устройства пароизоляции.
42.Гидроизол. Преимущества гидроизола как гидроизоляционного материала. Гидроизол получают путем пропитки асбестового или асбе-стоцеллюлозного картона окисленным нефтяным битумом. Выпускается двух марок — ГИ-Г и ГИ-К в рулонах площадью 20 м при ширине 950 мм. Чтобы гидроизол в рулоне не склеивался, его поверхность посыпается тонким слоем талька. Гидроизол является биостойким гидроизоляционным материалом, поэтому его применяют для многослойной оклеечной изоляции подземных конструкций и сооружений.

Преимуществами гидроизола по сравнению с пергамином и другими изоляционными материалами на органической основе являются большая гнилостойкость и долговечность.
43.Металлоизол и фальгоизол. Дайте характеристику этим материалам. Металлоизол состоит из алюминиевой фольги толщиной 0,05 и 0,1 мм, покрытой с обеих сторон битумной мастикой. Этот водонепроницаемый и долговечный материал имеет высокую прочность на разрыв и хорошую гибкость. Его применяют для оклеечной гидроизоляции подземных сооружений.
44.Толь и толь-кожа. Из чего их изготавливают. Преимущества и недостатки по сравнению с рубероидом. Толь (от франц. tole — листовое железо) — кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый пропиткой кровельного картона каменноугольными или сланцевыми дегтевыми продуктами. Выпускается в рулонах. По сравнению с битумными кровельными материалами толь менее долговечен и применяется главным образом для устройства кровель временных сооружений. Гнилостойкость и водонепроницаемость толя обусловливают его использование для гидро- и пароизоляции строительных конструкций.
45.Вам необходимо построить погреб на влажных грунтах. Выберите материалы для устройства погреба, дайте обоснования выбора. Стены погреба из бутового камня на растворе бетона марки 50 или щебня, политого цементно-песчаным раствором. Если высота кирпичной кладки больше 1,5 м, то с внешней стороны стен делают столбики размером 25 х 25 см, придавая всей конструкции необходимую устойчивость и жесткость. На стены идет и бетон марки 50 или 100 с заполнителем, в качестве которого можно использовать щебень, бой красного кирпича, керамзитовый гравий, шлаки и другие материалы, а лучшей мелкой фракцией служат речной песок, реже — керамзитовый песок. Особое внимание обращают на качество заделки оризонтальных и вертикальных швов, образовав-_ихся пустот и раковин, которые затирают раство-оом из цемента марки 25, гашеной извести и песка. Затем, когда стены просохнут, их наружную поверхность дважды покрывают раствором горячего битума сразу наклеивают слой рубероида. Оставшиеся незаполненными места между стенками погреба и котлованом засыпают мятой глиной и трамбуют. На вну--ренние стенки погреба наносят штукатурку, а поверх нее — известковый раствор, который ежегодно рекомендуется обновлять.

Пол погреба: Сначала укладывают 10—15-сантиметровый слой из крупнозернистого песка, гальки, гравия, на него — такой же слой жирной мятой глины, затем той же толщиной бетон марки 50, потом выливают подогретый битум (марки 3 или 4), на который двумя слоями кладут рубероид и наконец следуют 10—15-сантиметровые слои бетона и песка. Перекрытием (крышей) над погребом могут служить стандартные железобетонные плиты. Швы герметизируют цементным раствором состава 1:2. Затем поверхность дважды покрывают разогретым битумом и слоем рубероида. При необходимости в качестве утеплителя используют шлако- и минеральную вату.
46. Вам необходимо сложить печь в бане на садовом участке. Выберите материалы для фундамента и массива печи. Обоснуйте свой выбор. Лучший фундамент — бетонный или бутобетонный. В сухом грунте его можно выполнить из кирпичей, используя известковый, цементный или известково-цементный раствор. Известковый раствор готовят из гашеной извести и просеянного песка, взятых в соотношении от 1 :2 до 1:3. Цементный раствор (соотношение цемента и песка обычно 1:3) готовят небольшими порциями, чтобы успеть использовать его до схватывания. Для приготовления известково-цементного раствора берут на 1 ч. цемента 1—2 ч. извести и 6—16 ч. песка в зависимости от марки цемента и жирности извести.

Основной материал для кладки печей — обыкновенный полнотелый кирпич I сорта. Не допускается применять дырчатые и силикатные кирпичи, так как они быстро разрушаются. Для кладки и футеровки топливника печи рекомендуются тугоплавкие и огнеупорные кирпичи. Тугоплавкие кирпичи подходят для сжигания дров, огнеупорные (шамотные) — для сжигания каменного угля, жидкого топлива, газа. Часто печи складывают из кирпичей, бывших в употреблении. Они должны быть очищены от раствора и сажи. Класть их следует задымленной стороной внутрь, иначе ржавые пятна от сажи выступят наружу даже через штукатурку и побелку.

Перед употреблением кирпичи (кроме огнеупорных и тугоплавких) погружают на 1—1,5 мин в воду, так как сухой кирпич обезвоживает раствор и снижает его.вяжущую способность.
47.Вам необходимо построить садовый домик. Выберите материал для фундаментов (грунты влажные), цоколя и стен. Обоснуйте. В строительстве индивидуальных жилых домов и садовых домиков чаще всего применяют два типа фундаментов: ленточные и столбчатые. Выбор той или иной конструкции зависит прежде всего от материала стен дома и их массы (веса). Большое значение имеют также вид грунта, его физико-механические свойства.

Если ленточные фундаменты используют главным образом в строительстве домов с тяжелыми стенами, то СТОЛБЧАТЫЕ ФУНДАМЕНТЫ лучше подходят для домов со стенами из материалов на основе древесины. У них давление на грунт существенно меньше, чем у каменных, а это позволяет использовать соответственно более легкие конструкции и сэкономить материалы, причем довольно существенно. Чаще всего столбчатые фундаменты устраивают для домов с рублеными, брусчатыми, панельными (щитовыми) или каркасными стенами. Иногда удается использовать столбчатые фундаменты в домах со стенами из легкого бетона или кирпичных толщиной не более 25-38 см.

Рубленые стены собирают из бревен хвойных или лиственных пород зимней заготовки, желательно свежесрубленных, поскольку такая древесина содержит мало воды, легче обрабатывается и меньше подвержена усушке, короблению и загниванию, чем «хлысты» летней заготовки. На срубы идут ровные бревна с небольшим «сбегом» (не более 1 см на 1 м). Для садовых домиков вполне достаточна толщина (диаметр) 18—20 см.
48.Классификация зданий и сооружений. Жилые здания делятся по архитектурной планировке на шесть групп:

Жилые здания секционного типа, Блокированные жилые дома, Жилые здания галерейного типа, Жилые здания коридорного типа, Жилые индивидуальные дома, Мобильные дома.

  1   2   3

перейти в каталог файлов


связь с админом